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Kiesel Bauchemie Gmbh u. Co. KG

Wolf-Hirth-Straße 2, Esslingen
Telefon: +49 (0) 711/9 31 34-0, E-Mail: [email protected]

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Fußböden mit Verlaufsbeschichtung aus Epoxydharz
Drucken 2008-10-25 18:25  

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Fußboden mit Verlaufsbeschichtung - ist eine der Beschichtungsmöglichkeiten für die Industriefußböden, an deren mechanische und chemische Widerstandsfähigkeit, Sauberkeit und Verlegung man hohe Forderungen stellt. Gewöhnlich werden die Industrieböden auf  Betonestrich verlegt und große Vielfalt an Stoffen und Farben lässt die unterschiedlichen Designerideen verwirklichen.

Die Verlaufsbeschichtung macht heutzutage eine ernste Konkurrenz für solche Fußbodenbeläge wie Industrielinoleum oder Fliesen, die traditionell in den Industrie -und Sozialgebäuden  verlegt werden.

Mit einem Allgemeinbegriff „Polymerstoffe" werden viele Stoffe genannt, die eine Sammlung von Eigenschaften haben, die für die Industriefußböden notwendig sind und den für die Industriefußböden gestellten Forderungen entsprechen: sie sind strapazierfähig, widerstandsfähig gegen Abnutzung, chemisch resistent (verschiedene Zusätze lassen einen antistatischen Fußboden machen), pflegeleicht usw. Die Fußböden mit Verlaufbeschichtung lassen sich gut pflegen und falls nötig - auch renovieren. Sie sind bequem auch bei der teilweisen Renovierung des Fußbodens, bei der Renovierung der der Fußbodenteile um verschiedene Objekte, z.B. um die Werkzeugmaschine. 

Die selbstverlaufende Bodenbeschichtung zeichnet sich durch folgende Eigenschaften aus:

  • Hohe Festigkeit (Kontraktionsgrenzen 55-86 MPa),
  • Widerstandsfähig gegen die Schlagbelastung (bis 5 kg aus der 1 m Höhe), das hängt von der Festigkeit der vorhandenen Betongrundlage ab - je fester die Betongrundlage, desto beständiger ist der Bodenbelag. (Die empfohlene Festigkeit der Betongrundlage ist 25N/mm2.
  • Beständig gegen die Abnutzung  (mit dieser Qualität überholt diese Beschichtung sogar die Betonbeschichtungen),
  • Wirkt dielektrisch und antistatisch,
  • Wirkt staubabweisend,
  • Chemisch resistent in einer chemisch eingreifenden Umgebung ,
  • Langlebigkeit (gewöhnlich dient etwa 20 Jahre),
  • Pflegeleicht,
  • Gute ästhetische Eigenschaften,
  • Schadenfreie Verwendung.

Die selbstverlaufende Masse ermöglicht eine glatte, nahtlose und  verschleißfeste Oberfläche.

Die selbstverlaufenden Industrieböden sind in den Produktionsräumen unersetzlich, besonders dort wo hohe Forderungen an Präzision und Aufbauqualität gestellt werden, wo chemisch aktive Nachweismittel  verwendet werden oder höhere Ansprüche an Sauberkeit sind. Die Oberfläche wirkt staubabweisend, es ist leicht zu reinigen, sie ist resistent gegen  Lösungsmittel und Säuren, sie hat dielektrische Eigenschaften und kann beinahe jede Farbe haben.

Solche Fußböden können hervorragend verwendet werden:

  • in den aktivsten technischen Bereichen, mechanischen Werkstätten , Lagern, wo Autohebebühnen benutzt werden, in den Kraftwerken, Chirurgieabteilungen, mikroelektronischen Abteilungen, in der Fleisch -und Milchverarbeitungsobjekten sowie in den Haushaltsräumen.
  • die einheitlichen selbstverlaufenden Bodenbeschichtungen aus Polymerstoffen werden in der Lebensmittelindustrie, Medizin, Pharmaindustrie, in den Handels- und Ausstellungshallen, Schulen, Krankenhäusern, Büros und Garagen verwendet.

Die nahtlosen Verlaufsbeschichtungen können auf Basis der Epoxydharz-, Polyurethan- und Methylmethacryl -Mischungen (auch Acryl genannt) u. a. hergestellt werden. Sie können eine glatte oder raue Oberfläche haben. Die verlaufene Masse erstarrt in 24 Stunden, und erreicht die Festigkeit in 5-7 Tagen. Die Stoffe auf Acrylbasis werden schon in 3-6 Stunden hart, und sogar bei sehr niedrigen Temperaturen.

Um die eine hochqualitative Verlaufsbeschichtung zu erreichen, muss man sich um die Qualität der Betongrundlage des Fußbodens kümmern. Da die Polymerstoffe verlaufsfähig sind, sollte die Oberfläche der Grundlage ziemlich glatt sein, um die Unregelmäßigkeiten des Fußbodens zu vermeiden. Die Betonoberfläche sollte mindestens 28 Tage alt sein. Bevor man mit der Beschichtung beginnt, sollte man die Feuchtigkeit des Betons prüfen, die nicht die 5 Prozent der Gesamtmasse überschreiten soll, und die Migration der Wasserdämpfe durch die Konstruktion ist auf Minimum zu begrenzen. Man muss auch die Betonfestigkeit auf  Quetsch- und Zugfestigkeit prüfen. Die Quetschfestigkeit des Betons sollte mehr als 20N/mm2 sein und die Zugfestigkeit - mehr als 2N/mm2 betragen. Die Betonoberfläche sollte eben sein, es sollte keine Zementbrühe, Staub, Fett, Ölflecken und ähnliche Stoffe enthalten, die der Adhäsion der Beschichtung stören würden.

Wenn es keine Möglichkeit gibt 28 Tage zu warten, bis die Betongrundlage die benötigte Restfeuchtigkeit erreicht, wird eine feuchtigkeitsdichte Epoxydharzmembrane verwendet, wie z.B. Barrikade EP-DPM. Dieses Produkt kann man schon am 3.Tag nach dem Beenden der Betonierungsarbeiten verwenden. Das gibt die Möglichkeit die Arbeitsvorgänge zu beschleunigen.   

Bei der Beschichtung mit den Gießharzen ist die Temperatur -und Feuchtigkeitsverhältnisse sehr wichtig. Die Temperatur sollte im Objekt nicht niedriger sein als in der technischen Einleitung angegeben ist (gewöhnlich nicht weniger als  +15 °С). Die zu niedrige Temperatur wird die Zeit der chemischen Reaktion verlängern und den Verlauf der Beschichtung verlangsamen, was die größere Aufwendung von Stoffen erfordern und das Gesamtbild des Belags zerstören kann. Die zu hohe Temperatur fördert die Erstarrung, kürzt die Nutzungsdauer der Komposition und hindert ein einwandfreies Belagsergebnis zu erreichen. Die hohe Luftfeuchtigkeit kann mit dem Fall der Lufttemperatur die Kondensation der Feuchtigkeit auf der Verlaufsbeschichtung verursachen.

Die Fußböden aus Polymerstoffen unterscheiden sich nicht nur durch die Bindestoffe und Füllstoffe, sondern auch durch ihre Dicke und  Füllungsgrad. Je nach der Verkleidungsstärke und Füllungsgrad unterscheidet man sie in dünne (bis  0,5 mm dick), selbstnivellierende (bis 4 mm dick, Füllungskapazität bis zu 40 Prozent) und dicht augefüllte (bis 8 mm dick, Füllungskapazität bis zu 85 Prozent).

Die Fußböden aus Polymerstoffen dienen gewöhnlich etwa 25 Jahre, aber die Lebensdauer hängt im größten Teil davon ab, wie die Oberfläche der Grundlage vorbereitet ist. Die Adhäsion der Polymerstoffe auf die Oberfläche wird nach der groben Oberfläche und fehlende Zementbrühe oder Latexfolie festgestellt.

Die Epoxydharz-, Acryl-, Polyurethan- und polyätherische Bindestoffe sind die am meisten verbreiteten. Da jeder dieser Bindestoffe sich durch mehrere Eigenschaften auszeichnet, ist es ziemlich schwer ihre Verwendungsgrenzen zu definieren, deswegen werden wir nur allgemeine Bemerkungen dazu machen:  

Die Beschichtungen aus den Epoxydharzen zeichnen sich durch eine hohe Adhäsion auf verschiedene Grundlagen, chemische Resistenz, Härte und Festigkeit aus, sind aber wenig elastisch.

  • Die Beschichtungen aus elasthomerischen Polyurethanharzen sind widerstandsfähig gegen die Abnutzung, sind aber auch chemisch resistent und sind mehr feuchtigkeitaufsaugend. Außerdem sind solche Beschichtungen schwerer verlaufsfähig.
    Die Fußböden aus Acrylharz ist eine Art von Zwischenlösung zwischen Epoxydharz -und Polyurethanböden. Sie erstarren schnell auch bei niedrigen Temperaturen, sind beständig gegen die Temperaturschocks und UV-Strahlung.
  • Die Beläge aus Polyester zeichnen sich durch höhere chemische Resistenz in manchen aggressiven Umgebungen, aber senkt mehr beim Verlaufen ein und sind nicht so abnutzungsbeständig wie die Epoxydharzfußböden.

Folgende ungefähre Empfehlungen können wie folgt sein:

Die Epoxydharzbeschichtung für die Fußböden für die Räume wählen, wo große mechanische Belastungen und intensiver Einfluss von Flüssigkeiten vorkommen sowie für die Räume mit eingreifender Belastung durch Abrasion. Die elastischen Epoxydharze, wie auch die elastischen Polyurethanharze werden in den Räumen verwendet, wo es ständige Vibration gibt oder wo der Fußboden sich ständig bewegt sowie auf Asphalt -und Stahlgrundlage.
Die Fußböden aus elastometrischen Polyurethanen werden  draußen verlegt, wo große Temperaturschwankungen vorkommen.

Die Acrylfußböden verlegt man in den unbeheizten oder kalten Räumen und auch dann, wenn der Zeitraum zwischen der Verlegung und Inbetriebnahme sehr knapp ist. 

Polyurethan-Zement-Beschichtung verwendet man als einen besonders guten chemischen Schutz in den Räumen mit den eingreifenden chemischen Belastungen sowie hohen Temperaturschwankungen (der Fußboden kann die Flüssigkeiten oder Dämpfe bis zu 130C ertragen).

Als Zuschlagstoff für Polymerfußboden wird der durchgesiebter  Quarzsand und anderes Felsgestein verwendet. Wenn der Fußboden elektrisch leitend sein muß, werden die anderen Zusatzstoffe verwendet.

Hier sind folgende Empfehlungen möglich:

  • Als antistatischer Fußboden in den Räumen, wo präzise elektronische Anlagen und Computer stehen.
  • Als funkengeschützter Fußboden in den Räumen, wo Brand -und Explosionsgefahr besonders hoch ist.

Es kommt häufig vor, dass in der Betonoberfläche sich die Risse bilden, deswegen müssen sie beseitigt werden. Beinahe die beste Methode ist es - die Risse sauber zu machen, sie mit elastischen Dichtungsstoffen aufzufüllen und mit einem in elastischen Polymeren eingeweichtem Glasgewebe zu armieren. Solches System wird die bewegliche Grundlage von der verlegten Polymerbeschichtung isolieren und verhindert, dass die Risse entstehen. Diese Methode ist ziemlich teuer, deswegen können die Risse in den nicht beweglichen Oberflächen schon nach ihrer Reinigung mit der Polymerfüllung gefüllt werden. Die Erfahrung zeigt jedoch, dass sogar die qualifizierten und erfahrenen Arbeiter nicht immer das zukünftige "Verhalten" jedes Risses vorsehen können, deswegen ist die erste Methode zweckmäßiger.  

Die dünnen Beschichtungen aus Polymerstoffen werden verwendet, wo kein Staub geduldet wird und um Beton -und Zementfußböden vor aggressiver Umgebung zu schützen sowie sie schmuckvoller zu machen. Die dünnen Beschichtungen sind nicht teuer und werden ziemlich oft verwendet. Wegen der geringen Dicke der Beschichtung werden solche Fußböden im Laufe der Zeit abgenutzt und zerkratzt, deswegen müssen entweder die mechanischen Belastungen geringer, oder die Einwirkung der aggressiven Stoffe begrenzt werden, andernfalls können die aggressiven Stoffe über die abgenutzten Stellen und Risse die Grundlage eingreifen und zerstören. Man muss keine großen Hoffnungen machen, dass die dünne Beschichtung sehr lange hält, jedoch der zugängliche Preis ermöglicht diese Beschichtung ständig zu erneuern. In diesem Fall ist die Qualität der Grundlage sehr wichtig, die über die Nutzungsqualitäten des Fußbodens entscheidet. Gewöhnlich werden die dünnen Beschichtungen aus Epoxydharzen und Polyurethanen hergestellt.  

Die Verlegungstechnologie der dünnen Beschichtungen ist  verhältnismäßig einfach. Nach der Ebnung der Grundlage werden, falls nötig, die einzelnen Unregelmäßigkeiten gespachtelt und geschleift, die Risse gereinigt und aufgefüllt. Mit einer Walze wird mit einem oder einigen Schichten der Polymerstoff aufgestrichen. Ob die Grundlage eine Grundierung braucht, entscheiden die verwendeten Stoffe. Die selbstnivellierende Bodenbeschichtung hat eine glatte, ebene, glänzende oder matte Oberfläche, die schmutzabweisend wirkt. Die Verlegung solcher Fußböden schließt das Ebnen der Grundlage, zwei Grundieranstriche - gewöhnlich aus unschlüpfrigen Epoxydharzen, einer davon gewährt eine gute Adhäsion und der andere füllt die Betonporen. Zu diesem Zweck dienen die Grundieranstriche mit feinkörnigem Sand. Die Hauptschicht, vermischt mit den Zusatzstoffen, verlegt man auf die grundierte Oberfläche und, nachdem man die benötigte Dicke erreicht hat, wird sie verteilt. Eine hohe Verlaufsfähigkeit des Stoffes gleicht die unbedeutenden Defekte der Oberfläche aus. Danach, noch bevor die Beschichtung erstarrt ist, die Oberschicht mit einer Nadelwalze zu bearbeiten, um die Restluft rauszulassen.

Wegen der kleiner Füllung, Elastizität und höherem als bei Beton linearen thermischen Ausdehnungskoeffizient (gewöhnlich erhöht sich wegen den mechanischen Belastung) entstehen die internen Aufspaltungen in der Beschichtung, aus diesem Grund wird die Adhäsion um die betroffenen Stellen der Beschichtung gestört. Außerdem wird der Fußboden bei der "nassen" Produktion sehr glatt, und die hohe Verlaufsfähigkeit der Stoffe erlaubt nicht eine dazu nötige Neigung zu halten. Die selbstnivellierende Beschichtung ist es zweckmäßig in den Räumen zu verwenden, wo hohe Anforderungen an Sauberkeit gestellt werden und der Fußboden von unbedeutenden chemischen Belastungen beeinflusst wird.

Zum Vorteil der dichten Fußböden gehört ihre bessere Schlagfestigkeit und abrasive Abnutzung. Mit ihren Qualitäten sind die dichten Beschichtungen dem Beton mit Polymerstoffen und den Mischungen aus Polymerstoffen ähnlich. Eine große Füllungsmenge erlaubt den linearen Dehnungskoeffizient der Beschichtung zu verringern und ihn an den des Betons nahe zu bringen.   Als die Temperatur der ganzen Konstruktion sich ändert, entsteht zwischen der Beschichtung und der Grundlage beinahe keine Spannung, die meist ein Grund für die Entstehung der Risse und  das Abheben der undicht gefüllten Beschichtung aus Polymerstoffen ist.

Verhältnismäßig große Dicke der Beschichtung erlaubt die kleinere Unebenheiten der Grundlage auszugleichen. Eine hohe Viskosität der primären Komposition ermöglicht die einheitliche Anpassung an die Wände und Säulen.

Die Technologie der dichten Füllung von der selbstverlaufenden Beschichtung umfasst die Ebnung der Grundlage und Grundierung mit den Epoxydharzen von geringer Viskosität. Der Stoff der Hauptbeschichtung, nachdem er mit dem Füllstoff vermischt wird und zu einer dickflüssigen und  glimpfigen Masse wird,  verlegt man auf die grundierte Oberfläche mit speziellen Geräten, die eine gewünschte Beschichtungsdicke ermöglichen. Die verlegte Schicht wird per Hand verdichtet und an den Wänden, Säulen und unter den Anlagen geglättet, in den offenen Hallen wird diese Arbeit mit speziellen Maschinen erledigt. 

Die erstarrte (nach ca. 8-12 Stunden) Hauptschicht wird, falls notwendig ist, mit speziellen Geräten geschleift und mit einer Walze einer durchsichtigen oder farbigen dekorativen Schutzfarbe gestrichen. Der letzte Arbeitsvorgang bedeutet das Ausschneidet von Nähten und deren Auffüllung mit Polyurethan- oder Epoxydharz-Dichtungsmitteln, wenn sein soll -  dies hängt von der Fläche und dem Verwendungszweck des Fußbodens ab.

Die nahtlosen Fußbodenbeläge werden von vielen Herstellern angeboten und es gibt viele Beschichtungstypen. In jedem Fall sollte man rausfinden, welche Beschichtung für Sie am meisten geeignet ist.

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Kategorien: Fußböden (Thema), Fußböden aus Epoxidharz